多くの企業にとって、インテリジェントなアダプティブマニュファクチャリングの導入は困難です。McKinsey のレポート「Digital Manufacturing - Escaping Pilot Purgatory」によると、デジタルマニュファクチャリングの試験運用はよく行われていますが、全社的な展開は未だ稀であることが明らかにされています。例えば、インダストリアル企業の約 3 分の 2 は、接続性、インテリジェンス、または柔軟な自動化のイニシアティブを試験的に導入していますが、現状は、そのようなイニシアティブのうち実施されたのは 3 分の 1 未満です¹⁶。

デジタルマニュファクチャリングへの移行は、ほとんどの組織がゼロから始めるのではなく、既存の資産やプロセスを更新しているため、ハードルが高くなっています。インダストリアルマニュファクチャリングには、20～30年前のレガシーシステムが数多くあり、その多くがライフサイクルの終わりを迎えています。部品は交換する必要がありますが、新しいテクノロジーはレガシー資産の中で機能する必要があります。ウインドリバーの調査によると、必要なテクノロジーを導入する際の最大の障壁は、レガシーシステムのアップグレードやリエンジニアリングの必要性（35％）、デバイスのレトロフィットの必要性（31％）であることが確認されています¹⁷。

ソフトウェア主導の工場にはリスクが生じます。OTは現実の物理的な環境の一部です。そのため、システム全体が稼働している間に、新しい技術を導入する必要があります。生産ラインでのミスは、高コストなダウンタイムにつながり、さらに悪いことに、人に危害を加える可能性もあります。ウインドリバーのレポート¹⁸ によれば、インタラクションやデータ交換を生み出すデバイスの完全性を維持する唯一の方法は、製品ライフサイクルの各段階（設計、開発、展開、運用）でセキュリティを組み込むことです。

デジタルマニュファクチャリングへの移行には、適切なテクノロジーパートナーを見つけ、レガシー資産、操作性、セキュリティの懸念にシステム的に対処しておくことが重要です。McKinseyは、包括的なテクノロジースタックを形成し、テクノロジーパートナーと協働するための原則を次のように定めています。